剎車盤機加工機器人自動化線

發佈日期:2016-08-24 15:29
在傳統的剎車盤生產加工中,幾乎都採用人工進行上下料,這種作業方式普遍存在勞動強度大、產量質量難以兼顧等缺點。在“機器換人”的大趨勢下,國內某知名汽配廠創新地把機器人加入到剎車盤生產線中,打造了國內首條剎車盤機加工機器人自動化線。 
  該廠在每年車間的KPI考覈指標中,對減員,提高勞動生產率有着很高的要求,爲了避免走入“由於單純減人而導致操作人員勞動強度不斷上升”的惡性循環,最終選擇對生產線進行自動化改造。在經過周密的方案比較和論證後,上海發那科被委託來對該機器人自動化線進行設計和交付。


  項目包含兩條剎車盤自動化生產線。依靠機器人來完成鑽孔、精車、動平衡道序的上下料、動平衡、檢測及鋼印道序,以取代傳統的人工上下料,從而達到提升過程質量、降低人工成本以及提高勞動生產率量的目的。 
  每條線裝備了1臺FANUC M-710iC/50吊裝式桁架機器人來完成對4臺機牀和2臺動平衡機的上下料作業。M-710iC是一款中型搬運機器人,具有動作範圍廣和手腕負載量大的特點,並可以選擇多種安裝方式,項目中頂吊安裝M-710iC配合導軌可以最大程度地節省地面空間。 
  隨行料盤的設計,在節省地面空間的同時並有效提升系統節拍,特別是生產過程中需要多次翻轉工件的情況下。機器人控制櫃中集成有智能視覺系統,能夠擴展實現線首的智能拆垛上料和線尾的下料堆垛,可以爲日後生產線的改造升級提供便利。

 

  自動化線投產後取得了很好的效果,經測算,在大幅度降低勞動強度的同時每條線減少了3名操作人員,綜合成本每年節省60餘萬元。由於實行標準化操作,使產品的加工質量得到了提升,從而使新線具備承接高端產品代工的能力。

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